国产化纤面料与国外先进水平的三大差距
国产化纤
面料与国外先进水平的三大差距
我国服装进口面料主要是化纤产品 ，占进口面料总数的60%-70% 。据14家典型服装企业使用面料的情况统计 ，棉、毛、丝及其混纤
服装面料中有70%-85%为国产面料 ，麻及麻混纺服装面料中有98%为国产面料 。近年来 ，随着我国化纤技术的发展 ，化纤面料的进口逐年下降 ，但到2005年 ，进口纯化纤面料所占比例仍高达67.69% 。其中 ，纯涤纶长丝的进口面料占40%-45% ，多为超细旦产品 ，其余为混纺或交织化纤面料 。
服装企业选用进口面料的主要原因是国产化纤面料的外观风格、手感性能、疵点、悬垂性（成形性）、颜色这五方面的质量差 。调查分析资料表明 ，进口高中档化纤面料的主体为涤纶差别化长丝面料 ，少部分为其它新型化纤面料及其混纤面料 ，主要来自韩国、台湾、香港、日本等国家或地区 。可见国产化纤面料的品质与国际先进水平仍有较大差距 。
纤维差距
品种单一：发达国家和地区如日本、韩国和台湾 ，其新面料的纤维组成已经发展到2-4种 ，多的达5-6种纤维混纺 ，通过纤维结构变化和
织物组织结构的变化 ，实现仿真、超真效果 ，已经成为发展趋势 。我国目前新型化纤的性能还不稳定 ，应用还不普遍 ，混纺面料平均使用纤维1.3种 。
国内功能性纤维单纤过粗 。如吸湿快干纤维纤维在1.5D 。本身是舒适性纤维 ，但手感和风格不符合夏季穿着要求 。
国内化纤印染仿真、超真主要通过“碱减量”实现 。“碱减量法”的风格变化少 ，对九洲bet9入口污染严重、能源消耗大 ，是需要逐步取代的工艺 。“碱减量法”处理普通涤纶织物 ，其结果是织物柔软度增加 ，表面极光改善 ，但缺点是风格单一 ，面料制成服装时的成形性下降 ，织物的丰厚蓬松感、表面滑糯或滑爽感仍然不好 。国产涤纶织物给人的印象是比过去柔软 ，但制成制服类面料硬挺度不足、丰满度差、表面滑糯或滑爽度不足 。悬垂类面料多半采用低密织造 ，织物软但纱线硬 ，织物不能自然平滑下垂 。面料的显色性不良 ，外观呆板均一、没有天然纤维的自然外观 。因此韩国、台湾等地的涤纶面料大量涌入中国内地市场 。
原料质量差
日本在化纤原料开发方面处于地位 。针对面料的终风格 ，开发出异形截面、超细、高收缩、高弹、微粒子混合、多成分共聚等新型纤维 。利用超细纤维创造柔软、滑糯手感 ，用粗纤维获得织物的硬挺度 ，利用异收缩纤维及变形加工方法获得织物的蓬松性或丰满度 ，利用异形截面纤维创造优美的光泽 ，利用纤维表面形态的微细变化消除织物的表面蜡感 ，并改善染色性 ，利用腐蚀性后整理加工进一步改善织物的手感和光泽 。将纤维结构、纱布结构综合设计 ，巧妙复合了化纤、纺织、染整各领域技术进步成果开发出“仿真、超真”的新合纤面料 。
近年来 ，国内也开发出一些性能差别化长丝（如异截面、异纤度、异收缩混纤的三异丝）、细旦长丝 ，这些都是涤纶织物改性的良好开端 。三异丝仿毛织物的性能已明显优于普通涤纶织物 ，但微细、超细旦织物的性能普遍不良 。
在仿丝、仿毛、仿麻等品种中 ，由于国产分裂型超细旦复合化纤截面成型不规整 ，在化纤仿真产品开纤、碱减量、起皱、预定型等关键工序中 ，印染加工难度加大 ，因此 ，往往产生分离不充分现象 ，许多微多孔纤维、微沟槽纤维往往在碱减量中不能获得理想的沟槽或坑穴 。部分仿真面料中新合纤原料由国外公司提供 ，但由于缺少对原料的了解 ，盲目开发达不到高档原料制得高档面料的要求 。
多元纤维性能研究不足
多元化新型纤维组分的新产品 ，由于对原料性能把握能力不够 ，对混纺纤维染色工艺技术开发不足 ，染色时不能获得均一的颜色 。一些由我国自主开发的大豆纤维、玉米纤维、竹纤维、蛹粘丝等绿色九洲bet9入口及人造、再生纤维面料已有批量生产 ，但未形成规模 ，并且在染料筛选、染色工艺制定及体现织物风格的后整理工艺上需深入探讨和提高 。
如：吸湿快干纤维 ，浆料、油剂对性能影响很大 ，前处理时必须去除干净（不同厂家可能采取不同油剂、不同处理工艺）；纤维截面形状比较尖锐 ，容易被碱腐蚀 ，碱减量时必须严格控制减量率；某些吸湿快干纤维是经过化学改性的 ，不耐浓碱 ，必须低温染色；所有的染料、助剂、整理剂必须是亲水的 。只有满足以上的加工条件 ，吸湿快干的功能性才能体现出来 。jTxRvPtrLp
