“流炭法”处理印染废水

“流炭法”处理印染废水
印染废水经生化处理后  ，一般采用混凝沉淀的方法进一步降低污染物．混凝沉淀的去除率一般在30％左右  ，当原水质量浓度较高或者处理要求很高时  ，混凝沉淀处理还不能确保废水达标排放．混凝沉淀处理的成本较高  ，对于一些处理规模较大的污水处理厂来说  ，混凝药剂的消耗相当可观  ，在废水处理成本中所占的比例较大．混凝沉淀后将大幅增加污泥量  ，而污泥处理也是污水处理厂较为头疼的事情  ，我国对九洲bet9入口的要求越来越高届时污泥的处置的问题将显得更为突出；活性炭在废水处理中也有应用  ，但一般均是一次性使用 。导致废水处理的成本非常高  ，从而限制了活性炭在废水处理中的应用 。
“流炭法”是本人多年来致力研究的废水处理新工艺 。根据其处理原理命名为“流炭法”．主要的应用价值：(1)印染废水的深度处理  ，取代混凝沉淀(气浮)、氧化剂脱色等；(2)水质较差的河水净化处理；(3)高盐分化工废水的处理及特征污染物的处理．“流炭法”在印染废水处理中的应用已完成了小试．
1试验
1．1材料及仪器
材料：椰壳活性炭  ，JWl00型  ，粒度8—2O目  ，碘吸附值900~l100mg/g  ，比表面积1200m2/g；活性污泥、印染废水  ，集中处理印染废水(常州龙澄污水厂) 。
仪器：5B—1型CODcr快速测定仪  ，MP120—2型电子天平  ，托盘天平  ，曝气装置  ，搅拌装置  ，抽滤装置  ，容器和玻璃器皿若干 。
1．2活性炭处理
1．2．1饱和吸附处理
取污水厂初沉池出水20L测定CODcr质量浓度为876mg/L  ，计算得出CODcr总量为17．52g．称取活性炭6g  ，加入5L废水  ，搅拌1h  ，抽滤出活性炭  ，再加入废水吸附  ，共计4次．按活性炭的吸附能力  ，可确定活性炭已吸附至饱和．
1．2．2活性炭再生
将已吸附饱和的活性炭抽滤出来后  ，加入二沉池出水(CODcr质量浓度112mg/L)  ，配制成500mL的水溶液．加入少量活性污泥  ，连续曝气48h后备用 。
1．3工艺
取二沉池出水5000mL  ，加入经处理的活性炭溶液500mL  ，连续搅拌30min  ，静止沉淀1h  ，分离出沉淀后的活性炭溶液500mL  ，上层清液过滤后测CODcr质量浓度及色度  ，活性炭溶液厌氧24h  ，再曝气24h后进行下一批吸附试验 。
第二批试验重复上述步骤 。
1．4测试
CODcr采用重铬酸钾法进行分析(GB11914—89)  ，色度采用稀释倍数法进行分析(GB11903—89)．色度与CODcr2个指标同步测试  ，每2天测一次数据 。
2结果与讨论
2．1CODcr去除效果
从表1知  ，“流炭法”对CODcr的去除率非常高  ，常规的物化处理很少能达到这样的处理效果 。
2．2色度去除效果
从表2知  ，“流炭法”对色度的去除率更为明显  ，处理后的废水感观非常好  ，能有效解决印染废水九洲bet9入口度的达标排放问题(GB4287—1992中一级标准) 。
2．3“流炭法”处理成本分析运行一段时间后．由于微生物生长  ，活性污泥量逐步增加  ，必须排出部分污泥  ，此时活性炭会随之流失．小试中发现  ，活性炭生化再生过程中负荷较低  ，采用厌氧与好氧工艺再生  ，污泥增长的速度很慢  ，16天后污泥量从1．22g／L增加到1．35g／L  ，但并未发现活性炭的吸附作用有所减弱 。
如不计活性炭的流失  ，“流炭法”处理主要成本为再生过程中所消耗的电费．其计算方法与生化处理所耗电费的计算方法基本相同  ，处理成本约为0．4元/kgCODcr．如印染废水的CODcr质量浓度由150mg／L处理至<100mg／L  ，每吨废水的处理成本约0．04元．远低于混凝沉淀和用氧化剂脱色所需的费用 。
3结论
3．1活性炭采用微生物再生法可行  ，再生后的活性炭具有很强的吸附能力  ，“流炭法”作为印染废水处理中的一个辅助方法  ，可大幅度改善出水水质  ，同时降低处理成本 。
3．2本处理工艺尚需进一步完善  ，处理流程应由间歇式处理向连续式处理方向发展  ，使之能与印染废水现有的处理工艺相配套；试验过程中活性污泥的增长量不多、没有排放剩余污泥  ，因此  ，未取得活性炭在处理过程中的流失数据；活性炭的规格尚需进一步优选  ，以改善活性炭与废水的分离性能 。bVM4TK5Y3

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