印染布常见疵病分析
印染布常见疵病分析
一、一般外观疵病
⒈高温变色
⑴形态：深浅不均的变色 ，呈金属色样的色块 。
⑵产生原因：
①烘燥整理时单辊筒烘燥机道烘燥蒸汽压力过高 ，或多辊筒烘燥机捧烘筒蒸汽压力过高 。
②烘燥整理车速过慢 。
⑶防止办法：
①蒸汽压力采用先低后高 。
②掌握适当的烘躁车速 。
⒉搭色
⑴形态：辊筒搭色、压辊布搭色 。
⑵产生原因：
①辊筒未擦干净 。
②深、浅色
织物烘燥整理时 ，压辊布不分 。
⑶防止办法：
①做好烘燥机辊筒的清洁工作；调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净 。
②深、浅色织物烘燥整理时 ，压辊布要分开 。
⒊松板印
⑴形态：布面显示出树木生长的年轮花纹 。
⑵产生原因：
①烘躁时产生的水蒸气未排净 。
②导布未烘焊 ，产生头梢松板印 。
③单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧 ，张力过大 。
⑶防止办法：
①在保证质量的前提下 ，卷轴皮带不宜过紧 。
②加大鼓风量 ，吹走水蒸气 。
③导布慢速烘燥 ，直至干燥 。
⒋极光(轧光印、条印)
⑴形态：布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光 。
⑵产生原因：
①压辊布包得不平整 ，压辊布已损坏 ，呢毯起皱 ，造成有规律的极光 。
②压辊布内裹入纱头或其他杂物 ，与布面摩擦产生极光 。
③定形整理时 ，出风口处幅宽与中位幅宽接近 ，在织物边部产生极光印 。
④烘燥整理时 ，揿布过重 ，与织物摩擦产生无规律的经向极光 。
⑶防止办法：
①呢毯整理时 ，必须在呢毯运转平服后再开车 。
②烘燥整理时 ，以将织物揿直为标准 。
③定形整理时 ，出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm ，这对长丝织物定形更为必要 。
④开车前检查压辊布是否平挺 ，损坏的压辊布应及时更换 。
⑤开车前检查压辊布是否有小硬结杂质 ，如有 ，应及时清除 。
⒌卷边
⑴形态：边口不平挺 ，两层叠起 。
⑵产生原因：
①缝头时两匹头子未对齐 。
②张力过小 ，鼓风机风量过大 。
⑶防止办法：
①要求两匹头子对齐再缝头；多辊筒烘燥机烘燥时 ，如发现头子不齐的织物 ，可在缝接处夹一竹片防止卷边 ，落布时应收起竹片 。
②适当控制张力和鼓风机风量 。发现卷边及时剥开 。
⒍纬斜
⑴形态：织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜 。
⑵产生原因：
①卷染机染色时 ，直接蒸汽开得过大 ，冲击织物 ，或导辊不水平 ，造成纬斜 。
②烘燥整理时 ，手势揿得过重 。
③上轴时织物歪斜 ，没有及时纠正 。
④缝头不齐 。
⑤定形机两边针布铗只数有差异 。
⑶防止办法：
①烘燥整理时 ，挡车工揿布要两手均匀 ，用力不宜过重 ，以揿直为标准 。发现布坯歪斜及时纠正 。
②缝头要齐 ，特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头 。
③定形整理时 ，两边针布铗只数应该相等 ，以免造成喂入时纬斜 。
④染色时 ，直接蒸汽不宜开得过大 ，以微沸为宜 。
⑷鉴别方法：
①纬斜：一般在织物的纬向疵点处为明显 。
②花斜：在织物的同幅、同花位进行比较 ，测量其歪斜程度 。
⒎手感疲软
⑴形态：布面熟软 ，无身骨 。
⑵产生原因：烘燥过度 。
⑶防止办法：需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率 。
⒏披裂
⑴形态；大面积星星点点的披裂 ，木盘披 ，揿披 ，压辊披 。
⑵产生原因：
①织物烘燥过度 。
②木盘位置高低不一 。
③揿丝柳手力过重 ，用力不当 。
④张力过大 ，织物不能以正常速度运转 。
⑶防止办法：
①后一道烘燥时 ，织物要掌握适当的含潮率 。
②木盘安装位置高低应一致 。
③揿丝柳手力要均匀 。
④调节张力 ，要求织物运转速度均匀 。
二、一般内在疵病
⒈门幅不合要求
⑴形态：布面门幅宽窄不一 。
⑵产生原因：
①定形机指针门幅与实际门幅不符 。
②调幅螺杆损坏 ，使指针门幅和实际门幅不符 。
③前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧 ，造成门幅自动移位 ，影响落布门幅 。
④定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅 。
⑶防止办法：
①门幅以量幅为标准 。
②及时测量落布门幅 ，发现机械故障立即停车修理 。
③离合器啮紧后才能开车 。
④织造原料规格及加工工艺如有变动 ，需试样后再投产 。
⒉纬密不足或过多
⑴形态；纬密不符合成品要求 。
⑵产生原因：
①张力控制不当 ，过松或过紧 。
②选择的工艺流程不合理 。
⑶防止办法：
①适当控制张力 ，应勤量门幅 ，尤其对后一道工序的张力要特别注意 。
②根据品种选择合理的加工工艺 。
⒊内在质量差
⑴形态：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降 ，不符合成品服用要求 。
⑵产生原因：
①树脂整理时 ，树脂的用量不当 ，添加剂用量过少或过多 。
②焙烘温度、定形温度过高 ，时间过长 。
③催化剂选择不当 。
④在整理过程中 ，以酸性化合物做催化剂时 ，后处理水洗不充分 。
⑤在一系列加工过程中 ，织物所受机械张力过大 。
⑶防止办法：
①严格遵守定形工艺条件 。
②根据整理效果的要求 ，合理确定树脂的用量；选用合适的焙烘条件 。
③后处理水洗要充分 ，直到织物的pH值近中性为止 。
④根据织物的组织结构选用合适的加工设备 。
⑤及时测试坯布树脂整理前后的物理指标 ，发现问题要及时解决 。
⒋平方米质量过大或不足
⑴形态：织物的平方米质量不符合要求 。
⑵产生原因：
①张力控制不当 ，过松或过紧 。
②选择的工艺流程或设备不合理 。
⑶防止办法：
①应根据织物的组织特点,适当控制设备的张力,应勤量门幅 ，尤其对后一道工序的张力要特别注意 。
②根据品种选择合理的加工工艺及设备 。
⒌缩水率大
⑴形态：织物的成品缩水率超过检验标准的允许范围 。
⑵产生原因：
①各道工序的张力过大 。
②烘燥整理选择的设备不当 。
⑶防止办法：
①严格控制各道工序的机械张力 。
②烘燥整理时应根据不同的品种 ，选择不同的烘燥整理设备 。
⒍折皱回复性差
⑴形态：织物的折皱回复角小于成品检验的低标准 。
⑵产生原因：
①进行树脂整理的织物 ，组织结构过于疏松 。
②织物在进行树脂整理时 ，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低 。
③选用的催化剂不当或催化剂的用量太小 。
④焙烘的条件控制不当(温度太低 ，时间太短) ，树脂交联不充分 。
⑶防止办法：
①对半制品质量应严格检验 ，进行筛选 。
②根据织物的组织结构 ，合理确定整理剂的用量及轧余率 。
③根据树脂整理剂的活泼性 ，选用合适的催化剂；合理确定催化剂的用量 。
④根据催化剂的催化特性 ，确定合适的焙烘工艺条件 。
⒎游离甲醛含量超标
⑴形态：织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求 。
⑵产生原因：
①采用含甲醛的整理剂整理时 ，后处理不充分 。
②树脂整理时 ，选用的单体比例不合理 ，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高 。
③催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高 。
⑶防止办法：
①后处理要充分 。
②树脂整理时 ，选用合适的单体比例 ，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当 。
③选用合适的催化剂及用量 ，确定合适的焙烘工艺条件 ，使树脂交联充分 。
④在树脂工作液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂 ，如环亚乙烯脲、双氧水等 。
⑤合理存放含甲醛的织物 ，防止甲醛的释放移染 。
三、特殊内在疵病
⒈拒水效果不良
⑴形态：水滴滚珠效果差 ，甚至织物被湿润 。
⑵产生原因：
①坯绸浆料未洗净 ，染后水洗不净 ，织物上含有残留的表面活性剂 。
②拒水剂用量过少 ，轧余率过低 ，车速过快 。
③坯绸未干透 。
④焙烘温度过低 ，影响拒水剂交联 。
⑶防止办法：
①拒水整理的坯绸要清洁 ，不含杂 。
②增加拒水剂用量；对不同织物掌握不同的轧余率 ，浸轧车速不宜超过24m／min 。
③烘燥后再进行拒水整理；确定合适的工艺条件 。
④严格遵守工艺条件 。
⒉防霉效果差
⑴形态：织物防霉效果差 。
⑵产生原因：
①整理液搁置时间太长 ，树脂聚合度变大 ，渗透性差 。
②工作液温度过高 ，稳定性下降 。
③整理剂浓度太低或轧余率太低 。
⑶防止办法：
①整理液宜随配随用 ，不宜搁置太长时间 。
②工作液温度不能太高 ，宜控制在25℃以下 。
③合理确定整理剂的浓度及轧余率 。
⒊阻燃效果差
⑴形态：织物离开火源后 ，有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象 。
⑵产生原因：
①整理剂的阻燃效果差 。
②阻燃剂浓度太低或轧余率太低 。
③织物浸轧不均匀 。
④工艺条件不合理 ，导致整理剂分解或交联不充分 。
⑶防止办法：
①选用阻燃效果优良的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合使用 。
②确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率 ，保持织物上的整理剂含量在10％~20％之间 。过高 ，会使织物的强力大幅度下降 。
③浸轧时 ，轧辊左右的压力要均匀 ，防止浸轧不匀 。
④根据阻燃剂的性质确定合适的整理工艺 ，防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解 ，使阻燃效果降低；对耐久性阻燃剂要保证交联充分 。p0JdofPtNr
