大豆纤维在纺纱生产中的要素控制

  大豆功能纤维即具有天然蚕丝的优良性能、羊绒般的手感  ，又具有抗菌、负氧离子和远红外功能  ，其成品穿着干爽舒适  ，又符合服装免烫、洗可穿的潮流  ，伴随着国内国际市场对新型纺织原料需求量的增大  ，独具中国自主产权的大豆功能纤维早已成为市场关注的热点  ，众多知名品牌商对这种被誉为“人造羊绒”的绿色九洲bet9入口产品都投入了极大热忱 。大豆功能纤维制品也已从内衣开始向家纺、服饰等多元化领域拓展 。为加快大豆功能纤维走向的进程  ，作为整个纺织链前端的纺纱生产的技术  ，将起到至关重要的作用  ，本文将结合几年来在国内和国外开发该纤维的纺纱生产实践  ，重点分析其影响生产的难点所在并探讨解决方法 。

　　影响大豆功能纤维纺纱的关键特性

　　1、截面特征：纵向有明显的沟槽  ，截面呈哑铃型  ，有细微孔隙  ，呈皮芯结构 。
　　2、摩擦系数小  ，表面光滑 。
　　3、质量比电阻接近于蚕丝  ，明显小于合成纤维 。
　　4、初始模量偏高  ，抗弯弹性模量小 。
　　5、卷曲恢复率较低  ，卷曲显平面型 。
　　6、吸湿性好  ，导湿性也好 。

　　综上特性  ，在纺纱生产过程中  ，反映出来的问题主要有：（1）可纺性低  ，（2）成纱毛羽多 。但是在各工序只要加强要素控制  ，完全可以使其得以解决 。

　　纺纱前对大豆功能纤维进行预处理

　　大豆功能纤维要达到纺纱条件  ，首先要解决其原料本身的抱合力差和静电问题  ，而可纺性又集中表现在梳棉机的成网成条困难  ，所以  ，必须在纺纱前首先进行“加湿加抗静电”处理 。

　　1、抗静电剂的选择：

　　通过对国内市场中各种抗静电剂产品的对比测试  ，按性价比反复筛选  ，终选定由北京油脂研究所生产的批号为“2880”型合毛油比较适合大豆功能纤维的生产 。

　　2、大豆功能纤维上机回潮的掌握：

　　由于大豆功能纤维的导湿性快的因素影响  ，考虑到各纺织厂所处地域九洲bet9入口  ，清花车间设备流程的长短等诸多因素  ，白纺厂和色纺厂的现场条件的不同  ，重点控制棉卷的回潮率  ，具体可控制在9.5

　　3、预处理的方法：

　　（1）测量大豆功能纤维的回潮率  ，以确定加水量 。
　　（2）以每次处理的原料干重为基数  ，选定添加“湿＋抗静电剂”的佳比例 。
　　（3）雾状喷洒  ，力求加湿均匀 。
　　（4）堆仓闷放24小时后上机生产 。
　　（5）一般情况下按表列比例处理：


　　开清棉工序

　　大豆功能纤维卷曲恢复率低  ，且不含杂  ，工艺上应掌握“轻重量、短定长、多梳少打、多收少落、防粘卷”的原则  ，梳针打手转速比纺棉降低15～20%  ，以减少纤维损伤  ，棉卷包盖  ，车间相对湿度偏高掌握  ，棉卷不匀率≤1.2% 。

　　梳棉工序

　　大豆功能纤维可纺性差主要集中在本工序  ，应重点观察道夫上棉网的运转情况  ，若落网则证明抗静电油剂偏少  ，可增加预处理中抗静电剂的比例或加大上机纤维的回潮  ，若缠锡林  ，则证明抗静电油剂偏多  ，应减少抗静电剂的比例 。工艺上应掌握“柔和梳理  ，顺利转移、轻定量、低速度、中隔距”  ，建议加装皮圈导棉装置  ，落棉率的控制宜小  ，相对湿度偏高掌握 。



　　并条工序

　　此工序以后  ，可纺性问题已不突出  ，应重点考虑解决毛羽问题  ，纯大豆功能纤维纱线在并条上采用二道并合  ，混纺纱线以保证成纱后色差稳定为前提  ，可采取三道混并  ，工艺上采用顺牵伸配置 。采取“中定量、重加压、大隔距、合理张力牵伸、防缠防堵”的工艺 。头并后区牵伸倍数控制在1.8左右  ，末并后区牵伸控制在1.2左右  ，车速适当降低  ，喇叭口口径偏小掌握  ，高速并条机应控制细节的预防  ，下吸风量不易过大  ，点动开关及各部位工艺自停必须正常 。

　　粗纱工序

　　1、粗纱捻系数：在纺棉的基础上  ，适当提高10%左右  ，这样可提高前区须条的紧密度  ，让纱条留有一定的捻回进入重牵伸区  ，减少细纱毛羽  ，但不可过大  ，否则会恶化粗纱内部结构  ，增加纤维应力和抗弯刚度  ，导致细纱产生硬头现象 。

　　2、粗纱定量及集合器：粗纱定量适当偏轻  ，可减少细纱总牵伸倍数的压力  ，有助于减少纤维在牵伸中的移距偏差  ，改善条干和纱条光洁度  ，采用偏小的集合器  ，可收缩纱条宽度  ，增加抱合力  ，可减少细纱毛羽 。

　　3、轴向卷绕密度：在粗纱不出现重叠的情况下  ，适当偏大掌握  ，有利于改善细纱条干和降低毛羽 。

　　4、保持机械状态正常  ，适当提高粗纱车间的相对湿度和粗纱回潮率  ，对减少细纱毛羽也有重要的作用 。

　　5、粗纱后区牵伸倍数掌握在1.15～1.2之间  ，罗拉隔距适当放大  ，导纱张力不宜太大  ，粗纱定长不应大于2500m  ，以免造成细节 。

　　细纱工序

　　很多厂家为了降低成纱毛羽  ，分别采用赛络纺、紧密纺等纺纱手段  ，但是这样一来不仅增加了纺纱成本  ，而且布面风格也受到了较大的影响  ，实际证明  ，只要控制各工序纺纱工艺要素  ，传统的环锭纺纱的毛羽完全可以得到控制 。

　　1、工艺因素

　 （1）前胶辊前移3mm  ，后区牵伸倍数选择1.25左右  ，放大后区罗拉中心距  ，前区钳口隔距偏小掌握 。

　 （2）细纱捻系数偏大掌握  ，正常掌握在360～380之间 。

　 （3）细纱锭速13000～14500r/min偏低掌握  ，减少气圈段纱线与空气阻力和隔纱板的撞击摩擦  ，同时钢丝圈重量偏重一号掌握 。

　　2、纺纱器材

　 （1）前胶辊硬度选用邵尔A63度  ，可增加钳口握持面积  ，缩小加捻三角区 。

　 （2）采用较小口径的导纱钩  ，可减小气圈直径  ，使纱条和导纱钩的接触面减少  ，利于捻度传递和减少毛羽 。

　 （3）合理选配钢领  ，优选钢丝圈：53S以下选用PG1型钢领  ，配FO型钢丝圈  ，60S以上选用PG1/2型钢领  ，配OSS钢丝圈 。

　 （4）采用内外花纹胶圈  ，减少滑溜  ，能有效防止纤维扩散 。

　 （5）采用九洲bet9入口橡胶高效节能锭带  ，降低纱线捻不匀 。

　　3、维修保养

　 （1）校正导纱钩和锭子、钢领三者的同心  ，确保大小羊脚的垂直和灵活升降  ，做好钢领板的四角落实及三点水平工作  ，加强开车校活气圈等工作 。

　 （2）强化对胶辊、胶圈的日常正确使用及维护保养工作 。

　 （3）合理钢领、钢丝圈的使用周期  ，做到发现情况  ，及时修复或更换 。

　　4、车间相对湿度控制在65～70% 。

　　络筒工序

　　本工序是毛羽增长多的工序  ，为进一步减少毛羽产生  ，提高成纱质量  ，实际生产中应采取以下措施：（1）正确使用电子清纱器  ，清纱参数控制适中 。（2）合理控制空气捻接器的捻接强力 。（3）选择合适的络纱张力  ，优选张力圈 。（4）采用金属槽筒 。（5）络筒机的速度偏低掌握 。（6）车间相对湿度控制在75%左右为宜 。 AAMHGCVVBEW

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